「うちの規模でも、ちゃんと使える設備になるんだろうか」

豆腐づくりの設備についての相談をいただくとき、最初に出てくるのは意外と機械そのものの話ではありません。新しい製造機械を入れたい、古くなった設備を更新したい、手作業が多い工程を少しでも楽にしたい。そう考え始めた段階で、「でも、どこから考えればいいのかわからない」という状態になっていることが少なくないのです。

特に小規模な工場では、一人が複数の工程を担っていたり、長年使ってきた設備と比較的新しい設備を組み合わせながら運用していたりします。そうなると、「機械を新しくすれば解決する」とは単純にいかないことも多い。

小規模の豆腐工場で設備を考える場合、最初から大きなラインを前提にしなくてもよいことがあります。浸漬から磨砕、煮沸、凝固、成型といった工程のどこをどう見直すかによって、取りうる選択肢はかなり変わってきます。

この記事では、設備の良し悪しを決める話より手前のところ、自分の現場に合った考え方を整理するための視点についてお話しします。

設備を探し始めたとき、まず頭をよぎること

設備の検討を始めると、真っ先に気になるのは費用と処理能力です。ただ、実際に話を聞いていると、それだけではないことがわかります。

「今ある設備を一部残すことはできるのか」「全部まるごと入れ替えないといけないのか」「今の人数で回していけるのか」「生産量がそこまで多くなくても意味があるのか」——こういった疑問が次々に出てきます。

当然のことだと思います。豆腐製造は、設備だけで成立している仕事ではないからです。原料の状態を見ながら調整する人がいて、凝固のタイミングを見計らう人がいて、仕上がりを確認する人がいる。機械の性能を並べて比較しても、現場で実際に使いやすいかどうかは、また別の話になります。

以前、「大きめの設備の方が良いと思っていたけれど、話してみたら今の生産量にはそこまで必要なかった」というケースがありました。反対に、「今ある設備を活かしたかったけれど、一部だけ更新するとかえって運用が難しくなる」ということもあります。設備を探し始めた段階では、まだ答えが出ていなくても、それはごく普通の状態です。

同じ豆腐を作っているのに、設備の話がかみ合いにくい理由

豆腐製造の設備を考えるとき、難しさの一因は「同じ豆腐を作っているのに、条件がずいぶん違う」という点にあります。

木綿豆腐を中心に作っている工場と、絹ごしが主体の工場では、設備の選び方が変わります。量を重視するのか、品種の多さを重視するのか、という方向性でも変わってきます。さらに、どこまで手作業を残すか、一日に何回転させる前提なのか、といったことでも、必要な設備の構成はかなり違ってきます。

現場で話をしていると、「似た規模だから、似た設備になるだろうと思っていた」という声を聞くことがあります。ところが実際には、製法や運用方法によって必要な設備はかなり異なります。だから、他社の事例がそのまま自社に当てはまるとは限りません。

設備選定がなんとなく難しく感じるのは、知識が足りないからではなく、そもそもの条件が違うからだと思います。それを踏まえると、「どこかで上手くいった構成」より、「自分の現場の条件を整理すること」の方が先に来る作業です。

機械を一台ずつ見ていくと、かえって迷いが深まることがある

設備の検討では、つい一台ごとの性能に目が向きます。もちろん、個々の機械の仕様は大切です。ただ、豆腐製造では工程のつながりを見ることも同じくらい重要で、そこを後回しにすると話がこじれやすい。

たとえば、ある工程の能力だけを上げても、前後が追いつかなければ全体の流れは変わりません。逆に、「ここが遅い」と思っていた部分が、実は前工程か後工程の影響だったということもあります。

現場でよくあるのは、「ここがボトルネックだと思っていたけれど、実際には別の場所だった」というケースです。設備の更新を検討して話を進めていたところ、製造の流れを改めて確認してみると、運用方法の調整だけでかなり改善できたというケースもあります。

もちろん、更新した方が良い場面は当然あります。ただ、設備単体だけを見るよりも、原料投入から製品が出ていくまでの流れとして考えた方が、後から「こんなはずじゃなかった」となりにくい。そういう印象を、現場に関わる中でずっと持ち続けています。

小規模でも、ラインとして設備を組む考え方はある

「ライン化」という言葉を聞くと、大規模な自動化工場をイメージする方が多いかもしれません。ただ、小規模だからラインを考えられない、ということはありません。

ここでいうラインとは、大掛かりな機械を一気に揃えることではなく、工程の流れを整理しながら設備を組み合わせる考え方のことです。今ある設備を活かしながら一部だけ改造する、古い設備を残しながら新しい工程を加える、手作業の負担が集中している部分だけ見直す。そういった進め方も、十分成立します。

たとえば、煮沸から凝固の工程は今のまま使いながら、成型・圧搾の部分だけを見直したいというケースもあります。あるいは、ボイラー周りはそのままで、搬送の動線だけ改善したいという相談もあります。一度に全体を変えなくても、工程ごとに段階を踏んで見直していくことは、現実的な選択肢のひとつです。

実際の現場を見ていると、一度に全てを入れ替えるケースより、少しずつ見直していくケースの方がずっと多い印象です。設備投資には予算があり、製造を止めていられる期間にも限りがあります。だからこそ、「全部更新するか、何もしないか」の二択ではなく、自分たちのペースに合った進め方を考える余地があります。

どこから手をつけるかは、生産量や製法、現在の設備の状態によって変わります。それを整理してから動いた方が、結果的に無駄が少なくなることが多いように感じます。

既存の設備と、どう組み合わせるかという問いは多い

新しい設備を導入する相談でよく出るのが、「今ある設備と合わせられるのか」という問いです。

「今の設備を残しながら使えるのか」「メーカーが違っても接続できるのか」「配管やレイアウトはそのまま活かせるのか」——これは本当によく出る疑問です。そしてこれは、現場を実際に見てみないとわからないことが多い。

たとえば、成型や圧搾の工程だけ新しくしたいという相談でも、前後の凝固工程との流れや、水処理の配管がどこを通っているかで、実際にできることは変わってきます。「ここだけ変えれば大丈夫」と思っていたのに、現場を確認したら別の部分も見直さないとつながらなかった、というのはよくある話です。

図面上では問題がないように見えても、実際の運用では人の動線が想定と大きくずれることがあります。逆に、「難しいだろう」と思われていた組み合わせが、現場を確認すると十分成立することもあります。設備の更新や改造は、新しい機械を入れる話であると同時に、今の現場をどう活かすかという話でもあります。

そこが、カタログだけを見て決めにくい理由のひとつです。

「自分の規模で実現できるのか」という問いから始めてもいい

設備選定で迷ったとき、「どの設備が良いか」より先に考えておきたいのは、「自分たちは何を実現したいのか」という点です。

生産量を増やしたいのか。作業負担を減らしたいのか。品質のばらつきを抑えたいのか。人が減っていく中で今の製造量を維持したいのか。同じ設備でも、目的が違えば見方は変わります。

現場で話をしていると、最初に相談された内容と、実際の課題が少しずれていたということも珍しくありません。設備を選ぶ前に今困っていることを言葉にしてみる、という時間が、後の検討をずいぶん楽にすることがあります。

「自分の規模でも導入できるのか」「今の設備と組み合わせられるのか」という問いに対して、具体的な構成のイメージが欲しい場合もあると思います。工程ごとの流れを見ながら確認した方が考えやすいこともあります。工程別の設備の実績を商品案内ページにまとめていますので、確認したい場合はそちらも参考にしてみてください。

【商品案内ページへのリンク】

結論が出なくても、今の状況を共有してみるという進め方

設備の導入や改造を考えている段階では、まだ方向性が固まっていないことも多いと思います。「更新なのか、改造なのか、それとも今のままで良いのか、判断できない」という相談は、決して珍しくありません。

結論を出してから相談する必要はありません。今の設備の状態や製造の流れを共有することで、見えてくることがあります。

私たちは設計から製作、制御、据付、修理、改造、保守まで継続して関わる体制でやっています。設備を導入したあとも同じ目線で現場に関わることができる、というのは、後から思わぬ課題が出てきたときに動きやすいという意味があると思っています。

豆腐づくりは、同じ製品を作っていても現場ごとの条件が大きく違う仕事です。だからこそ、どこかの正解を探すより、自分たちの製法や規模、人の動き方に合った形を丁寧に考えることが、設備を選ぶ際の第一歩になるのだと感じています。

方向性が定まっていない段階でも、現在の設備や製造の流れを共有いただければ、考えられる進められる選択肢が見えてくることもあります。

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