設備から煙が出ている、焦げたようなにおいがする、ガードが破損して安全に不安がある。そのような異常がある場合は、無理に原因を探そうとせず、まずはご連絡ください。

一方で、「食品機械が急に止まったけれど、また動き始めた」「昨日は普通に動いていたのに今日は止まる」「原因が分からないまま何となく復旧した」というご相談も少なくありません。

実際の現場では、「壊れたから修理」というほど単純ではないことが多くあります。少し様子を見てもよい場合もあれば、そのまま使い続けることで後から大きな修理につながることもあります。

突発的な停止の原因は、センサーやモーター、配線だけとは限りません。製品の詰まりや洗浄後の状態、部品の摩耗など、いくつかの要因が重なって起きることも少なくありません。

この記事では、突発的な停止が起きたときに、修理だけを前提に考えるのではなく、今、何をどう考えればいいのかという視点で、現場で実際によくあるケースをご紹介します。

たまに止まる設備ほど原因をつかみにくいことがあります

「最近たまに止まるんですよ。」

現場へ伺うと、そんな一言から話が始まることがあります。

詳しくお聞きすると、

「電源を入れ直したら動くんです。」 「今日は普通でした。」 「止まる日もあれば、何日も何ともない日があります。」

という具合で、現象がはっきりしません。

設備は毎日同じように動いているように見えても、製品の量、室温、洗浄後の状態、部品の摩耗など、少しずつ条件は変わっています。

そのため、一度だけ止まったという事実だけでは、すぐに原因を特定できるとは限りません。

私たちも現場で、

「今日に限って症状が出ませんね。」

ということは珍しくありません。

だからといって、「異常なし」と決めるわけでも、「すぐ部品交換です」と言うわけでもありません。

どんなタイミングで止まったのか。その前に何かいつもと違うことはなかったのか。そんな会話を重ねながら、一緒に状況を整理していくことが多くあります。

「昨日まではちゃんと動いていたのに、今日は止まる。」

これも、現場でよく耳にする言葉です。現場では「何も変えていない」と思っていても、実際には毎日まったく同じ条件で動いているわけではありません。朝の気温と昼の気温では設備の内部温度も違いますし、洗浄のあとに水分が残っている日と、しっかり乾いている日でも動き方は変わります。扱う製品のサイズや水分量が少し違うだけで、詰まりやすさが変わることもあります。担当する作業者が変わり、投入のタイミングや量の感覚がわずかに違う、というだけでも結果は変わってきます。

一つひとつは、どれも「そんなことで止まるはずがない」と思われるような小さな条件です。ですが、そうした小さな条件がいくつか重なったときに、停止という形で表れることがあります。

だからこそ、私たちは、原因が見えていない時点では、まだ何か条件が隠れている可能性があると考えています。目に見えてわかりやすい壊れ方ではなく、いくつかの条件が重なったときだけ表れる不具合というものが、現場には確かに存在します。

こういうとき、こちらから「昨日と今日で何か違うことはありましたか」とお聞きすると、「そういえば」という形で手がかりが見つかることもあります。逆に言えば、そうした条件の違いを一緒に振り返っていくこと自体が、原因を探る作業のひとつになっています。

少し様子を見てもよいことがあるのはどんなときか

設備が止まったからといって、必ずしも大掛かりな修理になるとは限りません。

例えば、水滴や汚れによってセンサーが一時的に反応した場合や、製品の詰まりによって停止した場合は、清掃や位置調整だけで再発しないこともあります。

実際に、

「一回だけだったので、その後は普通に使えています。」

というケースもあります。

もちろん、そのまま使い続けて問題ないと断言はできません。

ただ、一度だけの停止で、その後まったく症状が出ず、安全面に関わる異常がなく、設備全体の動きにも違和感がないのであれば、少し様子を見るという選択が現実的な場合もあります。

その際に役立つのが、現場でのちょっとした記録です。

・いつ止まったのか、どんな製品を流していたのか ・どの操作をした直後だったのか ・操作盤や画面に、どんな表示が出ていたのか

こうした情報が残っているだけでも、後から状況を追いやすくなることがあります。安全面に問題がなく、エラー表示が出ている場合は、表示を消す前に写真を残しておくと、その後の確認に役立つことがあります。

「また止まったら連絡します。」

というご相談もありますが、そのときに前回との違いが分かるだけでも、原因に近づきやすくなります。

止まった回数よりも早めに見てもらったほうがよい場面もある

反対に、「まだ動いているから大丈夫」と考えないほうがよい場合もあります。

例えば、動くたびに異音が大きくなっている、以前よりモーターや減速機が熱く感じる、ベルトが片側へ寄るようになった、チェーンの動きがぎくしゃくするようになった。こうした変化は、停止そのものよりも、その前段階で設備が何かを知らせている可能性があります。

以前、こんなご相談がありました。

「止まるのは週に一回くらいなんです。」

現場で確認すると、部品の摩耗そのものはそれほど大きくありませんでした。

しかし、その摩耗によって位置が少しずつずれ、ある条件になるとセンサーが反応しなくなる状態でした。

部品交換だけで済んだケースでしたが、さらに使い続けていたら、周辺の部品まで影響が及び、修理範囲が広がっていた可能性もありました。

回数だけを見ると大したことがないようでも、設備の状態としては早めに手を打ったほうが結果的に修理範囲を抑えられることがあります。

応急的に動かすことと根本から直すことは別の話です

生産ラインを止められない。これは食品工場では珍しいことではありません。

そのため、

「今日は何とか動けば助かる。」

というご相談をいただくこともあります。

もちろん、応急的な対応が必要になる場面はあります。一時的な位置調整など、範囲を限った応急対応によって、その日の生産を終えられることもあります。

ただ、その場で動いたことと、設備が直ったことは同じではありません。

例えば、センサー位置を調整して動いたとしても、そもそも取り付け部が摩耗していたのであれば、時間が経てばまたずれてしまうかもしれません。ボルトを締め直して収まったように見えても、振動が大きくなった原因が別に残っていれば、再び緩むこともあります。

現場では、

「今日はこれで動きます。」

と、

「次の停止を防ぐにはここまで直したほうがいいですね。」

という二つの話を分けてお伝えするようにしています。この違いが伝わるだけでも、その後の設備管理はずいぶん変わります。

修理だけで十分な設備もあれば考え方を変えたほうがよい設備もある

修理という言葉を聞くと、

「古いから更新したほうがいいと言われるのでは。」

と心配される方もいらっしゃいます。

ですが、実際には修理だけで十分な設備も数多くあります。摩耗した部品を交換する、軸受を取り替える、位置調整を行う。そうした対応だけで、その後何年も問題なく稼働する設備も珍しくありません。

一方で、同じ部品が何度も壊れる場合があります。交換しても半年後には同じ故障が起きる、担当者が変わるたびに調整が必要になる、製品が変わるたびに設備を止めて時間をかけて設定し直す。こうなると、故障した部品だけを見ても解決しないことがあります。

実際に、10年以上前に導入された設備でも、必要な部品を必要なタイミングで交換しながら、今も問題なく稼働しているケースは少なくありません。不具合の兆候を見ながら、必要なところをその都度きちんと直していくことで、長く付き合える設備は多くあります。

このとき見ているのは、壊れる回数そのものよりも、壊れ方の傾向です。例えば、同じ設備でも、そのたびに違う部品が壊れていて、故障同士に共通する傾向が見られないのであれば、それぞれ個別の修理で済むこともあります。

一方で、毎回同じ場所が止まる、同じ箇所の部品ばかりを交換している、という場合は少し見方を変える必要があります。その部品自体に問題がなくても、周辺の取り付け精度や、荷重のかかり方、振動の伝わり方など、その部品を取り巻く条件のほうに原因が残っている可能性があるからです。

そのため私たちは、壊れた部品だけを見て終わらせるのではなく、その部品がどんな環境に置かれているのか、周辺の状態もあわせて確認するようにしています。部品を交換しても同じ症状が繰り返されるようであれば、それは部品の問題というより、設備全体の使われ方や構造のほうを見直すタイミングかもしれません。

設備そのものの構造や使い方を見直したほうが、結果として安定する場合もあります。

同じ不具合を繰り返す設備では、修理を続ける場合と、設備を更新する場合のどちらが現実的なのかを考えることもあります。この違いについては、更新に関する記事で詳しくご紹介しています。

また、設備全体を入れ替えなくても、一部の構造や使い方を変えることで安定することがあります。そうした考え方は、別記事で取り上げています。

修理の背景まで見られる体制だからこそ気づけることもあります

こうして「修理で済むのか、考え方を変えるべきなのか」を見ていくときに、もうひとつ関わってくるのが、その設備がどう作られ、どう据え付けられたかという背景です。

設備は、部品単体だけで動いているわけではありません。どこへ荷重がかかるのか、洗浄しやすさをどう考えたのか、据付時にどんな調整をしたのか。そうした積み重ねが設備全体の動きにつながっています。

そのため、修理だけを見ていると気づきにくいことでも、設計や据付の考え方まで含めて見直すことで原因が見えてくることがあります。設計や製作に関わる者と、現場で修理や改造に対応する者が同じ会社にいるため、壊れた箇所だけでなく、なぜその構造になっているのかまで立ち戻って考えられることがあります。

設計と修理が別々では見えにくいことについては、別の記事でもご紹介していますので、興味のある方はあわせてご覧ください。

迷ったまま使い続けるくらいなら一度状態を見てもらうという考え方もあります

設備が止まるたびに、

「もう寿命なのだろうか。」 「修理で済むのだろうか。」

そんな迷いが少しずつ大きくなることがあります。

実際には、その迷いの答えは設備ごとに違います。修理だけで十分な場合もありますし、応急対応をしながら計画的に手を入れたほうがよい場合もあります。また、設備の使い方や生産内容が変わったことで、今の構成が合わなくなっていることもあります。

だからこそ、「直すか、入れ替えるか」を急いで決めるのではなく、まずは今の状態を確認するという考え方も一つの方法です。

「修理で済むのか、それとも別の考え方をしたほうがよいのか。」

その判断に迷われたときは、まず現在の設備の状態を確認するという選択肢もあります。

有限会社イオキテックでは、設備の故障箇所だけでなく、その背景にある構造や、今後どのように使っていきたいかも含めてご相談をお受けしています。

こうした体制については、別の記事でも詳しくご紹介しています。

愛媛県を拠点に、四国を中心として全国の食品工場に対応しています。

設備の状態を一度確認しておきたい場合は、お問い合わせはこちらをご覧ください。