製造ラインの機械が突然動かなくなったとき、焦げ臭いにおいや発煙、異常な発熱など、安全に関わる異常が見られる場合は、無理に再起動や分解をせず、まずご連絡いただきたいと思います。

ただ、相談の多くは、そこまで分かりやすい状態ではありません。「完全に止まったわけではない」「たまに動く」「昨日までは普通だった」というように、故障かどうかの判断がつきにくいまま時間だけが過ぎていく、というケースのほうが実は多いのです。修理を呼ぶほどではない気もするけれど、このまま使い続けて大丈夫なのかも分からない。そんな迷いの中で機械と向き合っている方も、少なくないのではないでしょうか。

今回は、食品工場でよくある「機械が動かない」というご相談をもとに、修理で収まるケースと、その先まで考えたほうがよいケースについて、現場の視点からお話しします。

故障かどうか迷う、小さな違和感から始まることがあります

「動かない」と聞くと、完全に止まってしまった状態を思い浮かべる方が多いかもしれません。ですが実際にいただく相談では、「朝一だけ動かない」「たまにエラーが出る」「押せば動くけれど、しばらくすると止まる」というように、はっきりしない状態のほうが多いように感じます。

現場でよくあるのが、「まだ生産はできているから、いまは様子を見ている」という対応です。これ自体は間違いではありません。機械にも調子の波はありますし、一時的な接触不良や、その日の気温・湿度といった環境要因で症状が出ることもあります。

ただ、こうした相談で話を伺っていくと、「実はそういえば、先月あたりから少しおかしかった」「半年くらい前から、たまに変な音はしていた」という話につながることも珍しくありません。故障は、ある日突然起きているように見えても、その前から小さなサインを出していることがあるのです。

もちろん、少しの違和感がすぐに大掛かりな修理につながるわけでもありません。まずは、その違和感がいつからのもので、どんな時に出るのか、というところから見ていくことになります。

様子を見ながら使い続けられることもあります

機械の不調には、急いで修理を呼ばなくてもよいケースもあります。たとえばセンサーの汚れです。食品工場では粉や油、水分の影響を受けやすく、それが原因で検出不良が起きることがあります。こうした場合は、清掃するだけで正常に戻ることも珍しくありません。

電源投入のタイミングや設定値の変更によって、一時的にエラーが出ることもあります。実際にあったやり取りですが、「昨日、停電がありましたか」とお聞きしたところ、「そういえば設備工事で一度、電源を落としました」という答えが返ってきて、設定を確認しただけで解決した、ということもありました。

ベルトの蛇行やチェーンの張りなども同じです。少し調整するだけで、元の状態に戻る場合があります。こうしたケースでは、修理そのものが必要なかった、ということも実際にあります。

もちろん、自己判断で無理に分解する必要はありません。ただ、故障だからといって、必ずしも大掛かりな修理になるわけではないのです。現場で分かる範囲の状況を教えていただけるだけでも、その後の対応はかなり変わってきます。

ちなみに、こうした様子見が合っているかどうかは、症状が「同じ条件で同じように出るか」が一つの目安になります。掃除や調整のあとに同じ症状が出なくなったのであれば、いったんそれで落ち着いて構いません。逆に、対応したはずなのに数日でまた同じことが起きる場合は、原因がまだ別のところに残っている可能性があります。

早めに手を打った方が、結果的に止まる時間は短くなります

一方で、あまり放置しない方がよい状態もあります。たとえば、モーターから異音が出ている場合です。音が出ていても、動いている間はそのまま使えてしまうので、「忙しい時期が終わったら見てもらおう」となりがちです。ところが、その間にベアリングの損傷が進み、モーターそのものの交換が必要になることもあります。

減速機からの異音や油漏れも同じです。最初はほんの小さなにじみでも、内部の部品が摩耗してきている場合があります。制御盤内の部品の劣化も注意が必要なところです。たまにしか出ないエラーほど厄介で、こちらが現場に伺ったときには、なぜか症状が出ていない、ということもよくあります。

実際にあった例ですが、異音を抱えたまま稼働を続けた結果、忙しい時期の真っ只中でモーターが完全に止まってしまい、代替機の手配がつかずにライン全体を半日近く止めてしまった、ということもありました。早めに見ていれば、部品の手配だけで済んでいたかもしれません。生産中に突然止まってしまうと、その影響は修理費だけでは済まないことがあります。「動いているから大丈夫」ではなく、「動いてはいるけれど、以前と何か違う」という状態が続いているなら、一度見てもらう価値はあると思います。

応急対応と根本対応は、別の話になることがあります

現場では、とにかく今日の生産を止めたくない、という場面が多くあります。そのため、まずは動く状態に戻すことが優先されますが、これは決して悪いことではありません。実際の緊急対応では、

・仮配線で復旧する
・部品を応急的に交換する
・設定を一時的に変更する

といった対応を行うこともあります。

ただ、ここで現場との認識がずれることがあります。「修理した」つもりが、実際には応急対応だった、というケースです。その場で動くようになっても、原因そのものは残っている場合があるのです。たとえばセンサー交換で復旧したとしても、本当の原因は配線の劣化だった、ということもあります。モーターを交換しても、過負荷の原因が搬送機構の側に残っていることもあります。

そのため、「今日、とにかく動かすための対応」と「同じ停止を繰り返さないための対応」は、分けて考える必要があります。この違いが見えてくると、修理のあとの選択肢も自然と変わってきます。

修理で十分なケースと、修理だけでは苦しくなるケース

現場で修理をお勧めすることは、決して珍しくありません。むしろ、修理で十分な設備はたくさんあります。部品交換で性能が戻り、故障している箇所も限定されていて、機械本体の状態は良好で、予備部品も入手できる。こうした条件がそろっている設備は、修理との相性がよいと言えます。長年使われている機械でも、適切な整備をしながら十分に活躍している例は少なくありません。

一方で、修理をするたびに別の場所が故障する設備もあります。最初はセンサー、次はモーター、その後は制御機器、というように、不具合が場所を変えて続いていくケースです。こうした場合、故障している箇所だけを見ていると、毎回「修理して終わり」になります。けれど現場全体を見渡してみると、「同じラインが、何度も止まっている」という、もう一段別の問題が見えてくることがあります。

ここが、修理だけで考えるか、その先まで考えるかの分かれ目になることがあります。

更新や改造を考え始めるのは、故障の回数だけではありません

設備の入れ替えや改造というと、大きな故障が起きたときに考えるものだと思われがちです。ですが実際には、「人手が足りなくなった」「扱う製品が変わった」「清掃に時間がかかりすぎる」といった理由から相談をいただくこともあります。つまり、機械が動くかどうかだけが課題になっているわけではないのです。

修理のご相談をきっかけに、「そもそも、この作業のやり方自体を変えられないか」という話に発展することもあります。更新と改造では考え方や進め方がそれぞれ違ってくるため、詳しくは別の記事でご紹介しています。設備の入れ替えを考え始めるタイミングについては、こちらのコラムもあわせて参考にしてみてください。改造によって使い勝手を変えていくケースについても、別の記事で詳しく取り上げています。

迷っている段階で相談すること自体にも意味があります

現場でご相談をお受けするとき、「修理を呼ぶほどではないかもしれない」という言葉を、よく耳にします。ですが、実際にはその迷い自体が、ひとつの大事な情報だったりします。完全に壊れてからでなければ相談してはいけない、ということはありません。反対に、少し違和感があるというだけで、すぐに更新を考える必要もありません。

修理で十分な設備もありますし、修理をしながら長く使い続けるほうが合っている設備もあります。一方で、故障の背景に、設備全体に関わる課題が隠れていることもあります。私たちは修理だけを行う立場ではなく、設計や据付に関わる技術者も同じ会社の中にいます。そのため、「なぜその構造になっているのか」「どういう考えで設置されたのか」という部分まで含めて、一緒に確認できる場合があります。こうした体制については、こちらのコラムでも触れています。

機械が止まった原因がよく分からない、修理で進めるべきか迷っている、あるいは似たような停止が何度も起きている、という場合は、一度状況を見ながら考えてみるのも、ひとつの方法だと思います。

有限会社イオキテックは愛媛県を拠点に、四国を中心として全国の食品工場からご相談をいただいています。設備の状態によっては修理が適している場合もありますし、別の方法が見えてくることもあります。状況を一度見てほしい場合は、こちらからご相談いただけます。